在港珠澳大桥的跨海钢梁间，在深中通道的沉管隧道内，在北京大兴机场的航站楼穹顶之下……中国基建的壮丽画卷中，总有一抹“联塑红”悄然融入。作为全球管道建材领域的领军企业，联塑集团以高性能管道一体化解决方案，默默支撑着国家重大工程的“生命线”。而这背后，也有中国工软的一份助力。联塑集团通过全面应用中望CAD、中望3D设计仿真制造协同平台，突破国外技术掣肘，以自主创新驱动智能管网设计与制造升级，为大国工程注入“数字基因”。  

自主科技筑牢安全底座

在大国工程的壮阔版图中，核心技术自主可控不仅是战略需求，更是命脉所在。安全可控的深层突破，体现在对工业底层逻辑的数字化重构。中望软件，以自主根技术筑牢中国工软安全底座，让自主技术融进大国工程的血脉，为"中国智造"增添坚实底气。在自主研发的技术平台赋能上，中望软件更以研发级技术服务、技术团队现场驻点及专项培训等立体化支持体系，为联塑集团量身打造定制化解决方案，助力实现技术自主、数智升级。

应用中望3D设计联塑管道

创新设计赋能超级工程

三维参数化建模：重构基建“血管网络”

“传统二维设计一般难以应对管道设计中空间交错、多专业协同等挑战，但中望3D的应用让我们解决了这个问题。”联塑集团信息化负责人表示，凭借中望3D强大的多实体并存功能，工程师在同一界面构建给水、排水、燃气等7类管道模型，通过参数关联实现全局联动调整。“比如说某处排水管道与燃气管道最小间距仅30厘米，设计师调整排水管道参数后，系统自动更新相关实体位置，碰撞检测时间从传统设计的2周缩短至72小时。”联塑集团信息化负责人补充道。

国产化工艺适配：破解工程“隐形关卡”

在北京大兴机场航站楼的宏伟建筑中，隐藏着一条由联塑集团匠心打造的“生命线”——大口径螺旋管道系统。但大口径螺旋管道因自重较大，在长期使用中容易因重力下垂导致接口渗漏。

“传统设计依赖经验判断变形位置，但面对复杂空间结构时误差较大。”联塑集团设计工程负责人介绍，“中望3D的拔模检查功能，让我们首次实现了变形风险的量化预测。”

中望3D拔模实例图

云端协同：打造“无界”工程链

在深中通道项目中，联塑集团依托中望CAD的云设计协同平台，实时同步各地分公司的设计数据，实现跨地域、多专业的实时协作。“云端协同不仅提升了效率，更让我们能精准把控设计细节。”联塑集团设计工程负责人提到，某次方案调整中，云端协同将传统串联式沟通周期从7天压缩至48小时，设计迭代效率提升40%。同时确保超长沉管模具的加工精度误差小于0.1mm，完美匹配海底对接需求。  

重构中国智造新格局

联塑集团与中望的携手，映射出中国制造业的转型升级之路——硬核基建与硬核科技深度结合：中望CAD以更低硬件配置、更高运行效率，证明国产软件可担大国工程重任；工程实践反哺技术进化：企业开放真实场景，共同打磨软件，驱动迭代优化，形成“应用-反馈-升级”的良性闭环；自主可控方能行稳致远：在全球化竞争与供应链变局中，国产工业软件正成为保障国家战略安全的“数字盾牌”。  

超级工程需要超级创新。当联塑管道蜿蜒于国家基建的脉络之中，中望软件的代码也悄然镌刻进中国智造的基因序列——这不仅是技术的突围，更是民族工业精神的觉醒。共塑大国工程，亦在共塑一个属于中国制造业创新的黄金时代。  

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