从外部CAD/CAM设计系统导入产品数据，必然会有数据丢失的现象，最直接的表现就是我们常说的产品有破面。在目前业界使用的Proe、SW、Inventor中，要做模具设计，必须先将产品的破面修补完好，使其成为完整的实体，才能进行下一步的模具设计工作。其核心算法就是通过布尔运算的方式来切除产品的型腔。中望3D的常规思路设计也与之相同，但是中望3D的混合建模理念为我们提供了另一种完全不同的设计思路。

       在此就一个相机壳的案例来对其进行说明。产品导入后往往一些三面转角的圆弧面是常有破面或是变形的地方。如下图所示，此产品在加载进来时有破面。在中望3D中可以不去进行理会，直接进入下面的模具设计步骤。

       依此模型只要产品的拔模正确，即使有破面，依然可以得出产品正确的分型线。

       可以通过分型线将产品进行上下面的分割。在对产品进行分割之后可以将需要拆电极的部分，如型芯单独输出，在模具设计未完成的时候即可进行电极的设计。目前，产品的开发周期越来越短，这就对模具企业在时间的控制上提出了更高的要求。模具企业的客户希望产品能尽快上市以占领市场，所以就要求产品从设计到生产的时间尽量缩短。模具企业的整个交付时间也要大大缩减，才能在市场上具备竞争力。如果按照常规的思路，要等模具设计完成后才能去做电极，整个模具企业的资源就不能得到充分的利用。模具没拆出来，电极工程师只能等着。中望3D的此中模式能很好的支持并行工程。充分利用模具企业的所有资源。

       分开模具的前后模仁、拆镶件、拆滑块等步骤。只要拆零件的部位不在破面处，产品的破面对这些操作都不会有任何影响。所有的定料，模架的加工都可以同时进行。

       如果是采用常规的设计思路，只能是先把产品进行修补完好，才能进行下面的工序。这种常规的思路如果是遇到复杂的产品，光修补面就可能花去几天时间，这对现在越来越短的交模时间来说将是一个大大的考验。通过使用CAD/CAM软件中望3D的混合建模理念，就可以很好的绕过缝补面这一关，顺利地进行后续的CAD/CAM设计，可以将资源充分利用起来，提高整个模具设计的效率。